手握iFACTORY密钥 宝马解锁“高质量玩家”称号

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在苹果汽车发布之前,没有人会预想到,手机的定义会被彻底颠覆。而如今,随着全球汽车产业格局的飞速变化,一个全新的汽车时代正在到来。

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作为世界知名豪华汽车品牌,宝马集团自1994年正式进入中国,从扎根、成长、融入再到领先,已经收获了超过600万中国客户的青睐。而能够取得这样的成绩,其中一个重要因素便是宝马始终坚持以高质量的生产制造体系,来向中国消费者提供高质量的产品。

如今,随着数字化技术的快速发展,提升产品质量的手段也日益丰富起来。对于坚守“质量第一”的宝马来说,自然也不甘落后,随着宝马iFACTORY战略的全面铺开,也让越来越多的人感受到了宝马锚定“重新定义汽车制造未来”目标的信心和决心。

将“质量第一”理念覆盖每一个生产环节

今年前三季度,宝马在中国市场累计交付约59.29万辆BMW和MINI汽车,在全球销量中的占比约为34%。其中,宝马旗下纯电动车型销量同比增长了65%。

强大的消费市场对应的是强大的产品打造能力,对于宝马来说,尽管拥有百年的造车底蕴,但在面对新旧造车势力以及跨界造车企业的巨大挑战下,如果没有“自我颠覆”的决心,很难再续曾经的辉煌。

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而在这个自我变革的过程中,加快电动化产品的推出,仅仅是推动变革的一部分,整个生产方式的革新才是企业发展的核心。

为此,宝马于今年正式推出了iFACTORY生产战略,该战略是宝马对应全球生产网络化的一体化愿景,也是为电动时代的生产网络转型提供的一种全球化解决方案。

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宝马新的iFACTORY战略大量使用了5G/AI/VR等高新数字技术,相比于大多数企业还停留在概念感知阶段,宝马已将这些技术投入到实际应用中。它可以帮助宝马提升产业升级,将“质量第一”的理念覆盖到每一个生产环节,让质量管理概念贯穿宝马的全价值链体系。

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“未来的汽车生产需要一种全新的、整体的思维方式。通过BMW iFACTORY战略,我们正在定义宝马集团工厂与生产技术的未来方向,以应对向电动出行转型的挑战。”宝马集团负责生产的董事诺德科沃奇博士表示。

“元宇宙工厂”让用户沉浸式体验高质量造车

把宝马集团最先进的工厂带到中国,是宝马践行“在中国,为中国”承诺的最直观行动,而这一点,在宝马里达工厂身上得到了体现。

这所秉承着宝马iFACTORY生产战略的全新工厂,把精益、数字化推到了前所未有的高度,将工业元宇宙照进了现实。

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作为宝马集团第一家从设计之初就完全在虚拟环境进行规划和模拟的工厂,里达工厂无论是厂区规划、建筑设计、生产线布局还是设备调试,全部在Epic Games虚幻引擎3D创作平台创建数字孪生模型并进行模拟。

这样做的好处,是可以将问题前置,通过虚拟世界和现实世界的融合,帮助员工在建设初期,就能对工厂进行全方位的分析、评估、验证,提前发现设计和系统运行中存在的问题,及时进行调整与优化,以减少后续建设执行环节产生的返工次数。同时,5G网络、实时数据采集等技术的加持使全球远程协作和设备调试成为可能。

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得益于此,尽管受到疫情及全球供应链短缺危机的影响,里达工厂依旧做到了提前半年完工。

当然,一家面向未来的电动车工厂,其“精益”、“数字化”不仅体现在生产效能的大幅提升,还体现在柔性化生产的各个智造细节,在这一点上,宝马的做法可谓是出其不意。

对于很多用户来说,“元宇宙工厂”依旧停留在概念阶段,为了让中国消费者零距离感受高质量、高效率的iFACTORY生产体系,宝马创新性的推出了其游戏版本——《宝马iFACTORY体验之旅》。

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这是宝马第一次把最先进的汽车制造工艺以3D游戏的形式呈现出来,通过沉浸式数字体验,讲述了一辆宝马汽车是如何从无到有在里达工厂诞生的。

借助强大的Epic Games虚幻引擎,《宝马iFACTORY体验之旅》的地图几乎涵盖了约300万平米厂区的几乎每个角落,真正做到了1:1情景复刻。

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在这里,玩家们不仅可以第一视角参观工厂办公环境,了解一块金属钢板是如何变成车身钣金零件,感受金属碰撞的震撼,还可以近距离观察汽车零件的装配,根据自己的喜好选择汽车颜色。

更为重要的是,通过该游戏,用户可以对宝马先进的四大整车工艺有了更直观的体验。

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以涂装环节为例,以往用户看到的都是工人肉眼对于车身漆面进行检测,在这里,忙碌的的AI人工智能计算机视觉系统替代了传统的人工检测,它通过对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析,在100秒内可拍摄10万张照片,能够清晰识别漆面的微小瑕疵,以确保部件和涂漆车身完美无缺。

车身的缝隙不仅直接影响整车的防风、防雨性能,并且与整车的振动噪声和使用性能密切相关。在里达工厂的车身车间,4个机器人通过拍照检测每一道车身缝隙,其精确度达到正负0.03毫米,相当于一根头发丝的五分之一,这些检测数据会同步传达到总装测量站内进行分析,确保每一个细节都能严格达标。

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与此同时,工厂通过实时监控设备与机器的健康状态,利用AI技术对采集到的数据进行分析,一旦出现异常,维护团队便可以第一时间在智能程序上收到系统通知,进而在故障发生前对设备进行维护,这一数字化监测系统将宕机时间减少了20%左右。

通过“亲身”体验宝马汽车生产的全流程,让用户对于宝马在未来电动车工厂规划、建设和运营管理的思路有了一个全面的了解,同时也对宝马iFACTORY战略“精益、绿色、数字化”的理念有了一个直观、深刻的体验。

打造全价值链质量管控体系“防火墙”

好的生产模式,离不开全价值链质量管控体系的贴心保护。在宝马,全价值链的质量管控体系贯穿了整个产品生命周期和服务流程。

而随着数据分析、人工智能和算法在宝马生产体系的广泛使用,所带来的根本性改变就是将工厂的整个运营管理从“经验驱动”转换为了“数据驱动”,这对于提升产品的质量管控、打造研发、采购、生产一体化的全产业链布局起到了积极的推动作用。

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从研发伊始,宝马就严格控制质量。沈阳的研发中心配备了超过70个测试台架,在开始量产前,将完成100多个涉及排放、安全、NEV检测的检查实验。

同时,宝马设置了从电芯到整车各级的严苛测试。在华晨宝马研发中心里,涵盖了128次机械测试、994次软件功能测试,通过严格符合标准的测试与检验,确保产品的质量安全。

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在生产过程中,宝马沈阳生产基地形成了研发、采购、生产一体化的独特优势。而这一优势的取得,正是得益于宝马一直以来对于采购、供应商的严格把控。

宝马坚信,整车产品的卓越品质与高品质的零部件和完善的供应链管理体系密不可分。为此,宝马建立了完善的供应商筛选机制,从质量和零缺陷理念、次级供应商管理、可持续发展、柔性生产系统、社会责任和成本效率六个方面对供应商进行考核。

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为了将宝马的“零缺陷”理念深入传递给每一个供应商伙伴,宝马还建立了一支由零部件采购、供应商质量管理和物流质量管理三个主要部门组成的跨职能团队,用实际行动帮助供应商补齐短板。截至目前,已经有超过460家优秀本土供应商加入到了宝马的供应链体系中来。

有了高质量的供应商体系做配合,一旦车辆在生产过程中被监测到潜在的质量风险,宝马整车质量管控部门就会迅速联合研发、采购等部门实施预防性管控,同时根据风险评估情况决定管控范围,确保不合格的零件或车辆不会继续投入生产或抵达经销商。

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不仅如此,整车质量部门还会在生产现场第一时间和供应商开展“质量追溯”,一旦问题得到解决,将在最短时间解除管控。

通过一系列诸如此类的预防性措施,使得工厂在生产过程中的质量管控流程得到不断优化,潜在的质量风险得到最大程度降低,打造出一个全数字化的质量追踪闭环。

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在最后的物流环节,里达工厂也是宝马集团率先应用堆场管理系统的工厂,通过将实时物流数据与3D模型相结合,模拟出不同物流场景,以完成安全、高效和精确的集装箱管理。在这套堆场物流系统的支持下,里达工厂能够实现每天多达各70余次的集装箱进场、出场以及调动集装箱供应生产线业务。

总结:

里达工厂的正式启用,标志着宝马 iFACTORY生产战略已在中国正式落地。随着二十大“建设质量强国”的战略提出,未来,宝马还将持续践行“家在中国”承诺,坚持高质量发展原则,不断加大在华投入和研发力度,以实际行动助力中国制造业升级和产业数字化创新。

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