如何让电动出行真正惠及消费者？

从传统燃油车跨越至智能电动出行，在畅享智慧、环保新体验的同时，安全品质仍然是消费者关注的重点。在上汽大众最先进的新能源汽车工厂，质量为先的一贯理念与前沿技术相会，从制造迈向“智造”、并向着“质造”不断进化，赋予ID.纯电动车更出众的安全质量。

“零人为缺陷”自动化制造

作为上汽大众的自动化生产标杆工厂，新能源汽车工厂应用了大量自动化生产设备与技术，使各车间自动化率有了显著提升。车身和电池车间基本实现无人化全自动生产，车身车间工人已无需操作焊枪，全部交由机器人进行精准操作；总装车间自动化率也达到26.2%，相比传统总装车间提升近45%。

高自动化率不仅体现在更高的生产效率，也使生产质量有进一步提升。与传统人工操作相比，机器自动化制造减少缺陷产生的可能，有效保障稳定、一致的生产质量。例如，车身车间首次采用机器人全自动拧紧工艺，在生产过程中可实现100%的螺栓拧紧扭矩合格率，保证拧紧螺栓质量，增加产品质量稳定性；油漆车间注蜡环节采用自动门板喷蜡机器人，相比人工喷涂品质更优，从而带来更佳防腐性能；总装车间投入具有视觉识别系统的全自动仪表安装机械手，实现高精度装配。

“火眼金睛”数字化检测

秉持“质量是上汽大众的生命”理念，多年来企业采用了“机器人之眼”、“非接触式光学测量”等多项高标准检测技术来把控生产质量，铸就高品质口碑。而在新能源汽车工厂，上汽大众再次升级，投入了企业、乃至大众汽车集团首次使用的检测技术，为ID.家族产品的安全加码。

在车身车间，采用了大众汽车集团全球首次使用的At-line测量工位。原本的线下检测需要将待测试的白车身从生产线转移至线下进行检测，而At-line测量则可在线上直接分流白车身进行质量检测，大幅提升检测效率与覆盖面。At-line测量工位共8台测量机器人将对白车身的零部件和关键部位实行100%的视觉在线检查，通过激光测量传感器、图像处理、温度补偿以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量，重复精度高达0.2mm，最大程度上保证了白车身生产过程质量的稳定性。

同时，油漆车间采用油漆缺陷自动检测系统取代人工缺陷检查，通过机器视觉系统识别车身油漆缺陷，还可按不同车型、颜色、部件进行缺陷大小、位置的统计和分析，使车身喷涂更精准稳定，让每辆产品色彩持久靓丽。

“实战考验” 产品线下测试

车辆从生产线驶下后，还将经历重重质量测试才可通过考验，成为一辆合格的下线产品。在总装车间，ID.产品下线后将进入前束转鼓区域进行ABS、ESP、制动力等多项测试。该区域首次运用了双灯箱形式灯光检测及非接触式激光测量，保障车轮精准定位。

同时，每辆下线ID.车都将前往路试区域进行“实战”。新能源汽车工厂的路数区域设有正弦波路，凸出窨井路，下沉窨井盖，比利时路，粗石块路，摇摆路等9种测试道路，模拟现实行车中会遭遇的各种路况，对实车性能进行考验。

路试结束后，下线车辆还将被置于人工设置的多种降雨环境中经历雨淋试验。总装车间雨淋试验水压可达2~3bar，相当于16级台风强度。这意味着每辆来到消费者身边的ID.纯电动车都具备优异的防水密封性能，在暴雨、涉水状态下仍然“不怕水”。

深耕中国汽车市场超过三十五年，产品质量始终是上汽大众的坚持。高标准的质量追求与先进生产技术使上汽大众产品收获了大量优质口碑，并连续多年获得CACSI、J.D. Power等权威测评认证。在新能源汽车领域，上汽大众将继承一贯的品质坚持，以“智造”成就“质造”，用值得信赖的ID.家族产品为消费者带来可靠、安心的纯电出行体验。